轰十战略轰炸机预计在七月份能够完成第一架的总装，另外一架在九月份能够完成总装下线。
两架原型机一架会做地面静力测试，明年还会生产四架原型机，除了两架原型机进行地面测试，其他的原型机会进行密集的试飞任务，时间长达一年多，预计能够在10年年底完成试飞任务，然后进入批量生产的阶段。
华科航空科技公司短时间生产这么多的原型机主要是为了争取时间，尽可能地将试飞时间进行压缩，早点让这款战略轰炸机列装部队。
当然，这么做的话自然是需要投入更大的资金投入和技术风险，毕竟在原型机试飞没有完成之前就投产试生产批次，一旦在设计上有较大规模的变更，就需要修改在生产线上的多架飞机上，如果这一更改幅度较大，甚至需要废弃掉无法改进的量产机。
当然，华科航空科技公司也是早就导入了数字样机全流程平台技术，在原型机正式制造之前就已经完成了数字样机的全流程，整个流程只花了一年多的时间，在物理原型机的生产开始之前就已经解决了需要大量设计变更的问题。
现在国内外的一款战斗机完成工程验证机的时间大致需要三年时间，这个阶段完成后才会进入原型机的生产制造和试飞的阶段。
不过华科航空科技公司却是用数字样机平台技术大幅地压缩了时间，甚至实现了在计算机上数字仿真模拟试生产和试飞，提前将实体样机在这些阶段会碰到的问题进行了各种仿真模拟，大幅地减少了之后的设计修改量。
因为华兴集团公司在数字仿真模拟技术的研发上持续了差不多十年的时间，现在推出的仿真模拟测试的稳定性、精确性、快捷性都是有了巨大的提升，仿真模拟测试的结果已经是非常逼近实际的实验测试结果。
有了这样的一个数字样机平台系统高科技利器的帮助，自然是极大地提高了轰十战略轰炸机的研发效率。
现在国内的航空航天集团公司旗下的多家公司都是引入了华兴集团公司的这套全流程的数字样机平台系统。
张海平对于华科航空科技公司的研制进度也是大为赞赏。
随后张海平等人也是对永瀚航空科技公司旗下的这座碳化硅晶须材料工厂进行了参观考察。
碳化硅晶须是一种很少缺陷、有一定长径比的单晶纤维，它具有相当好的抗高温性能和很高强度，主要用于需要高温高强应用材质的增韧场合。
这种材料是柳富平带领的技术团队在西门康公司在碳化硅的技术基础上开发出来的，其中有几名工程师就是来自西门康公司的技术人员。
这方面其实鹰酱和霓虹国方面对碳化硅的合成是最早开始的，在降低成本和提高质量方面开展了大量的研究工作。
鹰酱国内的几家公司以稻壳种的无定型氧化硅为硅源，分别于粉碎的碳化稻壳和粉状石油焦混合，烧结生产出碳化硅产品。
霓虹国内的几家公司则是通过酸煮稻壳、除杂、碳化、烧结等步骤制得高纯度碳化硅产品。
永瀚航空科技公司则是在西门康公司的技术基础上也是研发出了独有的碳化硅晶须材料生产工艺，也是获得了高纯度的碳化硅晶须材料，生产的碳化硅晶须是一种高强度胡须状单晶体，具有高强、高模等诸多优良的机械性能。
这种碳化硅晶须材料号称是晶须之王，它的加入使复合材料的断裂韧性、抗弯强度等性能有明显的改善。，作为一种优良的补强增韧剂，加入这种晶须材料的金属基、陶瓷基及聚合物基复合材料已广泛运用到华兴集团公司在机械、化工、航空、航天、船舶等、汽车等产品上面。
现在永瀚航空科技实现量产是分为β型晶须材料，这种材料比a型并具有更高的硬度，更好的韧性和导电性能，抗磨、耐高温，特别耐地震、耐腐蚀、耐辐射等特性。
张海平也是仔细地参观了这条生产线，这座占地面积的60亩的工厂设计产量在5000吨，现在还在建设第二期，后年的产能将达到10000吨。
当然，国内能够生产高纯度碳化硅晶须材料的公司只有永瀚航空科技公司一家，国内还有几家带实验性质的生产线，产量都是很少，其中就包括中科院旗下的金山硅酸盐研究所，不过在量产技术方面是比不上华兴集团公司的，而且纯度也达不到这么高的纯度。
而生产其他晶须材料还有一家金山市晶须复合材料，比这座晶须材料工厂还要早，不过生产的钛酸钾晶须系列产品，这种晶须材料在高温性和硬度方面比起碳化硅晶须材料还是要差些的。
张海平此时惊喜地看着玻璃容器里面的碳化硅晶须材料粉末，转头对杨杰说道：“这么好的材料你们要加大供应量呀！”
杨杰笑着点点头：“等到工厂第二期工程完毕后，这种晶须材料我们会优先向国内其他企业开始提供的。”
比起碳纤维复合材料，这种晶须材料掺入其他材料的工艺比较简单，工艺成本比碳纤维复合材料还要便宜。
碳纤维复合材料通过铺带、热压罐固化工艺制备出来，其实这种材料的使用范围还是很小的，因为这种复合材料之间都是用环氧树脂材料粘接起来的，工作温度只有几百度温度而已，在民用客机上面使用自然是没有问题的，不过这种工艺成本还是太高了。
而碳化硅晶须材料可以通过粉末冶金技术很容易